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Plasmatech expone en la bienal de Bilbao 2010
Plasmatech ha incorporado delegación técnica y comercial para la Zona Norte ubicada en Coruña
Plasmatech instala el primer equipo Hypertherm HPR400XD en España
 
 
 
Aquacut    
 
 

Aquacut máquina de corte por chorro de agua con su alta precisión y su eficiente control numérico ha sido diseñado para cortar una gran cantidad de materiales incluidos aquellos que no pueden estar sujetos a variaciones por temperatura.
El corte con agua pura o abrasivo puede ser aplicado al metal, piedra, mármol, cristal blindado, cerámica,
plástico, espuma, madera, y también es eficiente en materiales sándwich.

Mesa de corte CNC

La mesa de corte es una construcci ón rígida que puede estar hecha de acero al carbono o acero inoxidable. La mesa es totalmente independiente de las guías y puente de corte, esto es importante porque evita deformaciones y pérdida de precisión cuando el material a cortar es manipulado. La mesa acepta grandes cargas de peso y material de hasta 150mm de espesor sin deformación alguna. El sistema de limpieza de lodos (opcional) es por transportador.
 
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Guías Lineales de Acero Inoxidable Con Fuelle Protector

Guías lineales sin holgura y con una gran capacidad de carga garantiza un largo período de tiempo sin mantenimiento. Todos los cables que se mueven con el puente están instalados dentro de cadenas y protegidos de roturas.

Cabezal de Corte por Chorro de agua

El cabezal de corte es conducido por el CNC mediante un servomotor digital con encoder incremental, la distancia de elevación es de 200mm (estándar) y está equipado con un sensor mecánico de búsqueda de altura inicial.

Opcionalmente puede incorporar un sistema automático de control de altura. El sistema de anticolisión minimiza el riesgo de rotura y danos en el cabezal durante el corte y desplazamientos.
El cabezal de corte con bisel incorpora dos nuevos ejes que habilitan la rotación e inclinación en el cabezal de corte.
El control numérico interpola los 5 ejes para un control total de movimientos.
   
     

Características técnicas:

Máquina para corte por Plasma

Longitud de Mesa:
3.000mm a 18.000mm

Anchura de Mesa:

1.500mm a 4.000mm.

Velocidad Máxima :
50.000mm/min.

Motorización:
doble motor reductor en x
con piñones pretensados

Espesor de corte:

0,5mm. a 150mm.

Control de Altura:
basado en sensor inductivo o
mecánico
CNC: MSNC-500

 
El sistema Teach-in posibilita mediante una sonda el corte de figuras 3D.

MSNC-500
es uno de los más avanzados controles numéricos en el área de corte por plasma, oxicorte, chorro de agua y corte por láser.

El sistema ha sido desarrollado para el corte y es extremadamente fácil de usar por los usuarios además de flexible.

Integra una base de datos de parámetros de corte para las diferentes tecnologías facilitando mucho el uso de la máquina.
Opcionalmente
la máquina AquaCut puede ser equipada con una antorcha de corte por plasma, cabezal de corte con bisel y estación de taladrado y roscado.
  • Proceso de formato DXF, (estándares ESSI, ISO/DIN) y piezas de la librería
  • Representación gráfica del proceso de corte
  • Base de datos de parámetros integrada
  • Operación de múltiples herramientas
  • Compensación de sangría de corte
  • Sistema con cálculo automático de aceleración y velocidad en las curvas para una óptima interpolación
  • Completa interconexión a las redes de comunicación (Ethernet, ADSL etc.)


En caso de la aplicación de corte por chorro de agua el control
MSNC 500 incorpora muchas funciones específicas de tecnología:
  • Control de la bomba de alta presión
  • Ajuste de alta o baja presión
  • Funciones para el control del agua (limpieza del agua o nivel)
  • Calibración del dosificador de abrasivo
  • Control del caudal de abrasivo durante el corte
  • Control de altura basado en la definición de la pieza (3 puntos)
  • Control de giro para corte en bisel y inclinación o modo robotizado
  • Software para calcular el coste de corte
El diagnóstico remoto integrado posibilitad de comprobar a distancia todas las funciones importantes del sistema, todas las partes están monitorizadas y controladas directamente y se puede identificar el problema existente.
Este proceso reduce considerablemente los tiempos de parada en máquina así como los costes de mantenimiento y facilita el aprendizaje de los operadores.
 

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